锻造法兰的加工难度主要取决于材料的性质，复杂结构和尺寸的要求。相对于铸造法兰，锻造法兰的工艺流程更加复杂，需要经过多道工序，包括锤击、热处理、加工等，才能得到最终成品。
针对锻造法兰的加工难度，近年来，很多企业采用了数字化精益制造技术提高生产效率和产品质量。例如，某家制造公司引入数控机床和先进的数控编程系统，实现了从原材料入库到最终产品出厂全过程的自动化生产，并且通过物联网技术，实时监测生产环节，大幅度降低了产品的次品率和生产成本。
同时，还有一些企业采用了3D打印技术对锻造法兰进行加工，该技术可根据设计文件直接把原型制造出来，无需开模和下料，具有制造成本低、生产效率高等优势。不过，3D打印技术目前普及度较低，适用范围还有待进一步扩展。
实例：
某航空企业生产需要使用M1.5级锻造法兰，该产品尺寸要求精度高、复杂度大。经过调研，在市场上找不到符合要求的生产厂家，企业没有放弃，最终采用了数控机床和数字化加工流程，利用CAD软件先进行设计模拟，然后进行刀具路径计算，实现了M1.5级锻造法兰的自动化生产。此举顺利解决了原本难以生产的问题，大大提高了企业制造水平。
这个案例说明，传统锻造法兰的生产存在一些技术难点，但通过引入数字化精益制造技术、3D打印技术等先进技术，可以有效地提高生产效率、降低成本，并且可以满足更为复杂和高精度的生产要求。
